HACCP : définition, méthode et usage

HACCP : définition

HACCP signifie Hazard Analysis Critical Control Point. Cette approche est centrée sur la responsabilisation des acteurs qui doivent prouver que les produits qu’ils mettent sur le marché ne menacent pas la santé du consommateur.

La méthode HACCP est une démarche d’analyse de risques qui s’applique au domaine agroalimentaire et qui permet de recenser les dangers biologiques, chimiques et physiques pour les prévenir, les éliminer ou les réduire à un niveau acceptable.

Pour cela (comme pour les études AMDEC Process), la démarche est menée par une équipe pluridisciplinaire qui va analyser le processus d’élaboration, de fabrication d’un produit agroalimentaire industriel. Dans le cas de la gestion de l’eau sur un réseau, la démarche est menée de manière similaire par un service. Ce travail va déboucher sur une liste de points critiques appelés CCP (Critical Control Point).

Cette analyse a été initialement décrite dans le codex Alimentarius en 1993, puis complétée par l’Union Européenne au sein de la directive 93/43/CE.

Ainsi de nombreuses normes nationales (D, NL, IRL, AUS, …) ou privées (BRC British Retail Consortium, IFSS International Food Safety Standard, SQF Safe Quality Food) se sont inspirées de la démarche HACCP, mais cette démarche présentait certaines lacunes en particulier sur la surveillance et sur la combinaison des mesures de maîtrise.

Ensuite de nombreux secteurs de l’industrie alimentaire ont élaboré leurs propres guides de bonnes pratiques, souvent en collaboration avec les autorités réglementaires. Ces guides fournissent des informations spécifiques sur la mise en œuvre de la démarche HACCP dans des domaines tels que la production laitière, la transformation des viandes, la transformation des produits de la mer, ainsi que le secteur de la restauration (cantine, EHPAD, …), etc. et introduisent deux piliers supplémentaires : les PRP et les PRP Opérationnels (PRPO) en plus du plan HACCP.

En France, de nombreuses publications existent, édictées par la Haute Autorité de Santé ou la Direction générale de la concurrence, de la consommation et de la répression des fraudes (DGCCRF). L’article 5 du règlement (CE) n° 852/2004 prévoit l’obligation, pour les exploitants du secteur alimentaire, de mettre en place, appliquer et maintenir des procédures fondées sur les principes de l’HACCP. Cette disposition ne s’applique pas à la production primaire (la culture de végétaux et élevage d’animaux, la chasse et la pêche en vue de la production de denrées alimentaire).

Ces éléments supplémentaires par rapport au codex Alimentarius de 1993 constituent un des éléments fondateurs de la famille des normes ISO 22000-2018.

À noter : les exigences spécifiques en matière de normes et de réglementations peuvent varier d’un pays à l’autre. Il est donc essentiel de prévoir de se conformer aussi aux réglementations applicables dans chaque pays ciblé, en plus des normes internationales reconnues.

Le logiciel HACCP de Knowllence guide le groupe pluridisciplinaire à travers les différentes étapes de la méthode de contrôle qualité en production agroalimentaire HACCP et vous permet de garantir la qualité dans le cadre de l’ISO 22000.

Les étapes de l’HACCP

1. Constituer l’équipe HACCP chargée de la sécurité alimentaire et de la qualité en production.
2. Décrire le produit : identifier les caractéristiques du produit alimentaire, y compris sa composition, son mode de fabrication, sa durée de conservation, etc.
3. Identifier l’utilisation prévue : Déterminer comment le produit sera utilisé par les consommateurs, y compris les instructions d’utilisation, la préparation, la cuisson, etc.
4. Établir un diagramme de flux (ou synoptique de fabrication) : Représenter toutes les étapes du processus de production, de la réception des matières premières à la distribution du produit fini dans un diagramme visuel.
5. Décrire les étapes du procédé et des mesures de maîtrise en vérifiant le diagramme de flux sur le terrain ou sur site.
6. Identifier les dangers et déterminer les niveaux acceptables, pour tous les dangers biologiques, chimiques et physiques qui peuvent survenir à chaque étape du processus de production.
7. Déterminer les mesures de maîtrise : Déterminer les points critiques de maîtrise (CCP) à chaque étape du processus où les mesures de contrôle peuvent être appliquées pour éliminer ou réduire les dangers à des niveaux acceptables.
8. Établir les limites critiques (valeurs ou critères spécifiques) qui définissent les limites acceptables pour chaque CCP. Ces étapes peuvent être définies à l’aide d’un arbre de décisions disponible dans la communication de la commission européenne relative à la mise en place du plan de maitrise sanitaire du 30 juillet 2016.
9. Mettre en place des procédures de surveillance : Établir des procédures pour surveiller en continu les CCP et garantir le respect des limites critiques. Cela peut inclure la surveillance des températures, des temps de cuisson, des tests microbiologiques, etc.
10. Établir des actions correctives : Définir les actions à prendre si les résultats de la surveillance révèlent une déviation par rapport aux limites critiques. Ces actions doivent être efficaces pour éliminer la cause de la déviation et rétablir la sécurité alimentaire.
11. Établir des procédures de vérification : Mettre en place des procédures de vérification régulières pour confirmer que le système HACCP fonctionne correctement. Cela peut inclure des audits internes, des évaluations microbiologiques, des revues de documents, etc.
12. Établir un système de documentation et de tenue de registres : Documenter toutes les étapes du processus HACCP, y compris les plans, les enregistrements de surveillance, les actions correctives, les vérifications, etc. Ces documents servent de preuve de conformité et de traçabilité.

Qualité et HACCP

En contribuant à garantir la sécurité et la qualité des produits alimentaires, la démarche HACCP fait partie intégrante de la gestion de la qualité dans les industries alimentaires et connexes :

• Prévention des risques : La démarche HACCP vise à identifier et à maîtriser les dangers significatifs pour la sécurité alimentaire. En anticipant les dangers, il est possible de prévenir les problèmes de qualité tels que la contamination, les altérations, les défauts de fabrication, etc.
• Maîtrise des points critiques : L’analyse des points critiques permet de déterminer les points sur lesquels il est essentiel de contrôler les risques. En établissant des mesures de contrôle appropriées, il est possible d’éviter les problèmes de qualité et de garantir la conformité aux spécifications.
• Amélioration continue : La démarche HACCP encourage l’amélioration continue des processus de production. En surveillant régulièrement les points critiques, en effectuant des analyses et en prenant des mesures correctives, il est possible d’identifier les opportunités d’amélioration de la qualité et d’optimiser les performances globales.
• Conformité réglementaire : La mise en œuvre d’un système HACCP est souvent une exigence réglementaire avant mise sur le marché. En se conformant aux réglementations en matière de sécurité alimentaire, les industriels garantissent également la qualité de leurs produits.
• Confiance des consommateurs : La gestion de la qualité intégrant un système HACCP renforce la confiance des consommateurs et facilite une image positive.

Digitalisation de l’HACCP

Dans le cadre de l’usine 4.0, il devient de plus en plus pertinent d’assurer la continuité numérique entre le système qualité, l’évaluation des risques HACCP et les contrôles et mesures terrain.

Passer à un logiciel professionnel permet de :

• Automatiser et de systématiser les processus, donc gagner du temps, de minimiser les erreurs humaines et de faciliter la traçabilité des informations.
• Surveiller en temps réel les points de contrôle critiques, d’enregistrer les données instantanément et de détecter rapidement les écarts ou les problèmes potentiels. Cela permet une intervention rapide pour prévenir les risques de sécurité alimentaire.
• Stocker les informations (registres, documentation, etc.), avec un accès facilité et une exploitation simple et sécurisée, ce qui permet de vraiment gagner du temps en préparation des audits et des inspections/ certifications. Les rapports et les données actualisées peuvent être partagés instantanément, de façon sécurisée.
• Faciliter la communication et la collaboration : tous les services travaillent sur la « bonne » donnée, sans double saisie ni risque de divergence. Les indicateurs HACCP et de contrôle de production sont en permanence à jour et pertinents.
• Mettre à jour et garantir la conformité réglementaire, depuis les procédures du système de management jusqu’aux opérateurs terrain, sans effort, et cela même lors des changements de normes ou de directives HACCP.
• Réduire les coûts en garantissant une meilleure efficacité opérationnelle au quotidien, en diminuant les déchets et en réduisant les rappels de produits.

En résumé, la digitalisation de l’HACCP apporte des avantages significatifs en termes d’efficacité, de transparence, de suivi en temps réel et de gestion des risques alimentaires, ce qui en fait une approche plus moderne et performante pour assurer la sécurité alimentaire tout au long de la chaîne d’approvisionnement.